為深入貫徹落實6S管理理念，全面提升設備管理水平與生產現場規范化程度，山西某煤化工公司近期聚焦設備管理核心環節，在全廠范圍內開展以“潤滑、緊固、臟污”為重點的設備6S專項整治行動，通過“發現問題-解決問題-預防問題”的全流程閉環管理，結合標準化工具應用與全員培訓，推動設備管理從“被動維護”向“主動預防”升級。目前，該行動已覆蓋煉焦車間、備煤運焦車間、化產車間、干熄焦車間四大核心生產車間，正在以階段性顯著成效，持續性全部生產車間設備全面鋪開。

　　深入現場

　　一、聚焦三大痛點：“潤滑、緊固、臟污”精準發力

　　設備管理的核心在于細節。公司以“潤滑是否到位、緊固是否可靠、臟污是否影響運行”為切入點，組織設備管理處、電儀管理處專業團隊深入四大車間生產一線，對關鍵設備展開全方位“體檢”。針對設備潤滑點易遺漏、緊固件易松動、油污粉塵堆積影響散熱及安全等問題，通過現場排查、數據比對、歷史故障分析等方式，精準定位隱患點。

　　現場排查

　　二、構建閉環機制：“發現-解決-預防”全流程管控

　　發現問題只是起點，更重要的是建立長效解決與預防機制。公司通過“三表一卡”（設備清掃記錄表、崗位巡檢記錄表、專業巡檢記錄表；保養卡/巡檢卡）工具，將管理要求落實到日常操作巡檢中。

　　??現場標準化落地：組織各車間技術骨干成立專項小組，對四大車間的所有設備進行“地毯式”梳理，逐一現場查找并標注潤滑點（如軸承注油口、齒輪箱加油孔等）、巡檢點（如溫度傳感器、壓力表、傳動部件連接處等），同步制作包含“點檢項目、標準要求、周期頻次、責任人”等關鍵信息的保養卡與巡檢卡，統一規范粘貼于設備顯眼位置，確保操作人員“一看就懂、一查就會”。

　　設備點檢

　　工具賦能痕跡化管理：嚴格執行“設備清掃記錄表”“崗位巡檢記錄表”“專業巡檢記錄表”填寫制度——崗位員工每班次對責任區域設備進行基礎清掃與常規巡檢，記錄潤滑狀態、緊固情況、表面臟污程度及異常問題；專業技術人員定期開展深度巡檢，重點核查潤滑油脂型號是否符合基準書要求、緊固件扭矩是否達標、隱蔽部位是否存在積塵隱患，并將檢查結果與崗位記錄交叉驗證；所有記錄均需簽字確認并歸檔，形成可追溯的管理痕跡。

　　常規巡檢

　　三、全員能力提升：四大車間培訓+實操全覆蓋

　　為確保6S設備管理要求落地生根，新益為李老師為公司開展“全員培訓+精準講解”專項培訓，對煉焦車間、備煤運焦車間、化產車間、干熄焦車間四大核心車間設備主任、班組長、電儀工、機修工輔導。

　　專項培訓

　　分層培訓強意識：針對管理人員，重點講解6S管理理念與設備全生命周期管理邏輯；針對技術人員，強化潤滑技術規范、緊固標準、故障診斷方法等專業知識；針對一線操作員工，通過“現場演示+實操演練”方式，手把手教學如何正確填寫保養卡/巡檢卡、如何識別潤滑異常（如油位不足、油質乳化）、如何判斷緊固件松動（如螺絲位移、連接件間隙變大）等實用技能。

　　實操演練

　　可視化引導促執行：在各車間設備區域顯著位置張貼6S管理看板，展示潤滑點分布圖、巡檢路線圖、常見問題案例及整改前后對比照片，讓員工“抬頭看標準、低頭抓執行”；同時現場提問，疑難解答等，確保每位員工“懂標準、會操作、能預防”。

　　現場解答

　　目前，四大車間均已實現保養卡/巡檢卡，樣板設備板塊全覆蓋粘貼，崗位員工對潤滑、緊固、臟污問題的自主識別率提升，設備表面油污、灰塵等“低老壞”問題減少，對關鍵設備的潤滑與緊固員工都已全面了解。

　　公司精益辦高主任表示：“6S設備管理不是‘一陣風’，而是要通過標準化工具的應用與全員習慣的培養，真正實現設備管理的精細化、規范化、長效化。下一步，我們將持續優化‘發現-解決-預防’閉環機制，提升管理效率，為公司安全生產與高效運營提供更堅實的設備保障。”

　　此次6S設備管理專項行動，不僅讓設備“面子”更整潔、“里子”更可靠，更推動全體員工從“被動執行”向“主動參與”轉變，為公司高質量發展注入了強勁動能。