新益為6S咨詢公司概述：精益生產在中國盛行已久，為了使精益生產在中國企業扎根生長，企業也是做了很多努力，一個成功的精益生產項目，企業的各個層級都必須明白自己的職責所在，今天我們就來看看推行精益生產時各個層級的目標。

精益生產管理

一、工廠實施精益應實現的目標

1、客戶的定單及時地傳遞到生產線或最后工序，工廠據此進行生產，成品立刻出貨，庫存基本沒有。能進行按定單生產的流動生產線。

2、實現生產周期時間的縮短，目標是讓生產周期時間等于產品加工時間，使生產的周期時間比客戶要求的交貨期還要短，這樣就能夠進行平準化（均衡化）生產，生產就可以迅速對應量的變化和品種的變化，也就形成了JIT的生產（只在必要的時候一時機、只以必要的數量、只生產“現在”必要的產品）。注：（生產周期時間=搬運時間+產品加工時間+檢查時間+滯留時間）。

3、建立流動生產線，使中間在制品的庫存最小。

4、不斷深入推進一個流化。實施JIT和自動化；在整齊有序的流動中，強有力的生產現場管理，質量監控、有極高的生產效率和低成本能力，改善建議活動持續。

二、車間實施精益應實現的目標

1、目視管理使可視化做到位。有異常發生時能迅速發現和處理對應。

2、從省人化（減人）向少人化，打破定員制思維不斷推進改善，能根據生產量的變動，高效率地調整人員配置，生產效率不減而人員能靈活調整。

3、實現標準作業，標準作業的核心是產品以能銷售的速度進行工作，工作飽和度，保持穩定（平準化、均衡化），確立起生產無過多也無不足的管理體制，這涉及到運行組織機制、指令機制、人員素養習慣、人員積極性行動風格等方面。標準作業的修訂根據需要隨時進行，原則上每月1次。

4、先選擇一個車間、采取單元式流水線生產、物料的傳遞方法以一個流為原則，各工序間實現同期化，沒有多余的中間在制品，必要的標準持有量除外。在很難實現一個流的設備型生產線上，以最大限度的極小批量進行生產。

5、生產以后工序領取的方式進行，原則上工序和工序之間運用看板連接。全部工序形成一一個一氣貫通的沒有浪費的流動，防止過多生產。

6、對應工序內品質不良、部件材料不良、設備故障、短暫停頓、小故障等的對策和預防對策能夠徹底建立和應用。建立品質保證的生產工序，工序內不良為0化。

7、指導外包供應商、零部件供應商的信息傳遞手段看板化，提高QCD水平，提高的持續改善的能力并有體制保證，達到部件材料無停滯地JIT地供給。

三、員工實施精益應實現的目標

1、工序工位及其周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規定（定位），沒有多余。5S做得到位，設備備件地板等沒有臟污，安全和工作環境沒有問題，工作場所很清爽很利落。

2、作業標準化在各工序工位齊全，作業按標準作業進行，充滿節奏感，人員動作中沒有浪費，標準作業的修訂也及時進行，加工時間縮短不斷改善。

3、對作業人員的培訓和教育做得好，實現多能工化。作業人員是能力水平極高的技能團隊，管理人員能密切把握實際狀況，進行公正公平的人事管理，及時評價及時使用人才。

4、管理者的持續改善意識和愿望很高，不斷向更高水平、新標準挑戰，熱心于對人員的教育培訓，在職培訓做得扎實。

5、整個現場改善愿望強烈，員工的改善提案多，實現提案制度和小組活動。

以上便是企業開展精益生產時各層級應該明確的目標，只有目標明確了，方向才會明確，才知道自己該從什么方向努力，希望上文對大家能具有一定的參考意義。