新益為5S咨詢公司概述：與現場保持密切的接觸，是效率化現場管理的第一步驟。在現場，當一個問題發生時。首先，必須按照現場現物的原則，詳細觀察問題；其次，必須找出問題產生的原因；最后，在確定解決問題的方式有效果后，必須將新的工作程序予以標準化。現場管理的基本工作原則如下所示。

班組現場管理

1、先去現場

現場是一切信息的來源。

班組長必須掌握現場中第一手的情況，并將其當作例行事務；班組長應當立即到現場去，在那里觀察事情的進展。在養成到現場的習慣之后，班組長就能建立起應用慣例，以及解決特定問題的自信心。對于班組長而言，所有的工作都必須在現場。

2、檢查現物

現物指有形的實體東西。如一臺故障的機器，一件不合格的產品，一件被毀損的工具以及退回來的產品等。

有問題或異常的狀況時，班組長應該到現場去檢查現物。借著在現場詳細檢視現物，重復地問“為什么”，有經驗的班組長能夠應用一般常識和低成本的方式，確認出問題的原因，而用不著使用那些高深復雜的科技手段。比如，假設生產出一件不合格的產品，只要將其簡單地握在手中，去接觸、感覺、仔細地調查，然后再去看看生產方式，便可能找出問題的原因。

改善是從問題認定開始。一旦認定清楚了，那就已經成功了一半。班組長的工作任務之一，是要經常保持注視行動的現場，而且依據現場和現物的原則來認定問題。

3、當場采取處理措施

認定了問題，班組長可以當場采取處理措施，比如工具被損壞，可先去領用新的工具或使用替代工具，以保證作業的繼續。

但是，暫時的處置措施，僅是排除了問題的現象，并沒有找到工具被損壞的真正原因。所以，班組長必須去查核實物，持續問“為什么”，直到找出產生問題的真正原因為止。

4、找出真正的原因

事實上，班組長如果能當場審查問題，則大約90％的現場問題都能立即被解決掉。

然而，找出現場原因的最有效方法之一，就是運用5Why法持續地問“為什么”，直到找到問題的原因為止。此過程有時也稱為“問5次為什么”，這是因為問了5次“為什么”，就有可能發現產生問題的原因。

例如，假設發現地板上有一攤油，可以進行以下的提問。

（1）問：為什么地板上會有油？

答：因為有一臺機器漏油了。

（2）問：為什么機器會漏油？

答：因為機器的襯墊非預期磨損。

（3）問：為什么襯墊會非預期磨損？

答：因為購買的襯墊質量不符合要求。

（4）問：為什么購買的襯墊質量不符合要求？

答：因為購買時只考慮價格。

（5）問：為什么購買時只考慮價格？

答：因為降低采購成本是采購部績效考核的重要指標。

如此例所示，經常地多問幾次“為什么”，就可以確認出問題的原因以及采取相應的對策。比如，修訂采購部績效考核指標。

當然，視問題的復雜程度，質疑“為什么”的次數可能多于或少于5次。然而，人們傾向于看到一個問題（在此例就是在地面上的油漬）就立即下結論，以為堵住漏油就能解決好這個問題，真正的癥結可能會與一般人的想象相差很大。

5、標準化操作

現場管理人員的任務就是實現標準化操作。不過，每天在工廠里都會發生各式各樣的異常現象。有機器故障、不合格品，生產目標未達成以及員工遲到。不論何時，問題發生了，班組長就必須要去解決，并且確定不會因同樣的理由而再次發生同樣的問題。一旦問題被解決后，新的作業程序就必須予以標準化，接著就要開始“標準化—執行—查核—處置”的循環。否則，班組長和員工就會一直忙于救火的工作。因此，現場管理的第五項工作就是“標準化”。