新益為TPM設備管理咨詢公司概述：TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是“全員生產維修”，是生產人員對設備方面維護保養，維修人員檢查生產人員的點檢，維修人員主要負責設備的預防維護，改善維護和突發事故維護。讓全員參與，減少事故發生時間。

TPM設備管理

一．全面生產維護

TPM設備管理，英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全面生產維護，又譯為全員生產保全。是以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維護為過程，全體人員參與為基礎的設備保養和維護管理體系。

TPM設備管理強調五大要素，即：

——TPM設備管理致力于設備綜合效率最大化的目標；

——TPM設備管理在設備一生建立徹底的預防維修體制；

——TPM設備管理由各個部門共同推行；

——TPM設備管理涉及每個雇員，從最高管理者到現場工人；

——TPM設備管理通過動機管理，即自主的小組活動來推進。

其具體含義有下面4個方面：

1、以追求生產系統效率的極限為目標；

2、從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成“零”災害、“零”不良、“零”浪費的體系；

3、從生產部門開始實施，逐漸發展到開發、管理等所有部門；

4、從最高領導到第一線作業者全員參與。

TPM設備管理活動由“設備保全”、“質量保全”、“個別改進”、“事務改進”、“環境保全”、“人才培養”這6個方面組成，對企業進行全方位的改進。

二．TPM設備管理概念

從理論上講，TPM設備管理是一種維修程序。它與TQM（全員質量管理）有以下幾點相似之處：

（1）要求將包括高級管理層在內的公司全體人員納入TPM；

（2）要求必須授權公司員工可以自主進行校正作業；

（3）要求有一個較長的作業期限，這是因為企業TPM設備管理自身有一個發展過程，貫徹TPM設備管理需要約一年甚至更多的時間，而且使公司員工從思想上轉變也需要時間。

TPM將維修變成了企業中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現故障后進行，其目的是將應急的和計劃外的維修最小化。

三．TPM設備管理的起源

TPM設備管理起源于“全員質量管理”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業產生影響的直接結果。德明博士在二戰后不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業中運用統計分析。

進而如何利用其數據結果，在制造過程中控制產品質量。最初的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響，形成了具有日本特色的工業生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發現TQM本身似乎并不適合維修環境。這是由于在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修措施，多數工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業已成熟。

現在，TPM設備管理的出處已經明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現的。后來，日本工業維修協會干事Seiichi Naka jima對TPM設備管理作了界定并目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。

通過采用TPM設備管理，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。